Die Beispiele machen deutlich, welche Einsparungen durch den intelligenten Umgang mit den Ressourcen verwirklicht werden können …

27 Werke der WIEGEL-Gruppe machen aus dem Feuerverzinker einen Großabnehmer in Sachen Gas, das hauptsächlich zur Befeuerung der Verzinkungskessel verwendet wird.

Der Austausch der Standard­steuerung gegen eine in Eigenregie auf dem neuesten Stand der Technik weiterentwickelte Ofensteuerung verringerte den Gasverbrauch innerhalb der WIEGEL-Gruppe erheblich. Mit den neuen Schaltschränken und Ofensteuerungen werden in der Unternehmensgruppe ca. 3.400 t CO₂ im Jahr eingespart.

Der Verzinkungskessel unterliegt durch Befeuerung an verschiedenen Stellen einem temperaturabhängigen Verschleiß. Das erfordert eine ständige Kontrolle, um einem Kesselbruch vorzubeugen. Regelmäßige Ultraschall-Messungen im mit Zink gefülltem Kesselinneren ermöglichen es, die Wandstärke des Stahlkessels zu überprüfen und eine näherungsweise Vorhersage für die restliche Kessellebensdauer zu treffen.

Aufgrund präventiver Maßnahmen und einer längeren Lebensdauer der Verzinkungskessel, werden in der Unternehmensgruppe ca. 29 t CO₂ im Jahr eingespart.

Beim Feuerverzinken wird sehr viel Wärmeenergie benötigt, da das Zink konstant schmelzflüssig bei einer Arbeitstemperatur von ca. 450 °C gehalten werden muss. Be Feuerverzinkungsanlagen spielen daher Wärmeabstrahlverluste eine große Rolle. Durch den Einsatz von weiterentwickelten Isolierstoffen können diese Verluste auf ein Minimum reduziert werden. Dazu zählen unter anderem moderne, faserkeramische Werkstoffe, die auf thermische Belastungen mit Verformung reagieren, statt zu brechen. Somit lassen sich höhere Schadenstoleranzen erzielen, da Spannungsspitzen nicht zum Versagen des Bauteils führen.

In der WIEGEL-Gruppe mit ihren 27 Produktionsstätten liegen die Einsparungen durch den verminderten Wärmedurchgangswiderstand hier bei ca. 930 t CO₂ im Jahr.

Stahlgittermaste, besonders durch ihre Funktion als Stützpunkte in Starkstromfreileitungen bekannt, sind korrosiven Einflüssen ganzjährig ausgesetzt. Ohne wirksamen Korrosionsschutz zeigt sich nach 30 bis 40 Jahren ihre Substanz im Regelfall so angegriffen, dass sie vollständig ersetzt werden müssen. Das erzeugt bei der Herstellung der Gittermaste für den Ersatzneubau hohe Kosten und zusätzlichen Ressourcenverbrauch, sowie CO2-Emissionen durch deren Produktion und späteren Transport.

Durch die Schutzschicht, die durch das Feuerverzinken auf die Gittermastteile aufgetragen wird, erhöht sich ihre Produktlebenszeit erheblich. Ressourcen werden eingespart, CO₂-Emissionen vermieden.